{"id":4165,"date":"2022-04-04T12:28:51","date_gmt":"2022-04-04T10:28:51","guid":{"rendered":"https:\/\/itv.es\/icemakers\/?post_type=project&p=4165"},"modified":"2022-04-04T12:30:24","modified_gmt":"2022-04-04T10:30:24","slug":"sesion-xv-el-proceso-de-calidad-total-en-itv-ice-makers","status":"publish","type":"project","link":"https:\/\/itv.es\/icemakers\/es\/project\/sesion-xv-el-proceso-de-calidad-total-en-itv-ice-makers\/","title":{"rendered":"Sesi\u00f3n XV: El proceso de Calidad Total en ITV Ice Makers"},"content":{"rendered":"

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El proceso de Calidad Total de ITV Ice Makers<\/strong><\/span><\/h2>\n

Charla con David Garc\u00eda, del departamento de Calidad de ITV.<\/h4>\n

 <\/p>\n

En ITV priorizamos la calidad como requisito en el producto, en la gesti\u00f3n y en los proyectos. Testamos el 100% de las m\u00e1quinas para confirmar su correcto funcionamiento. Adem\u00e1s, gestionamos y analizamos todas las incidencias para hacer una evaluaci\u00f3n de riesgos.<\/p>\n

David Garc\u00eda nos cuenta c\u00f3mo gestionamos todos estos procesos.<\/p>\n

 <\/p>\n

\u00bfC\u00f3mo garantiz\u00e1is que los componentes de las m\u00e1quinas son de calidad?<\/strong><\/span><\/p>\n

En el recibo de las muestras seguimos el siguiente proceso:<\/p>\n

    \n
  • Homologaci\u00f3n por parte de OT tras la verificaci\u00f3n de las caracter\u00edsticas cr\u00edticas en cuanto a funcionalidad, montabilidad y aspectos est\u00e9ticos si aplican.<\/li>\n
  • Gesti\u00f3n con proveedor hasta conseguir el nivel aceptado por ITV.<\/li>\n
  • Una vez conseguido el aceptado de la pieza, pasa de estado \u201cmuestra\u201d a pieza \u201cserie\u201d con lo que la pieza pasa a entrar en ITV con calidad concertada por parte de proveedor asegurando las especificaciones validadas en la homologaci\u00f3n de las muestras.<\/li>\n<\/ul>\n

    Adem\u00e1s, ante una incidencia de calidad durante nuestro proceso de producci\u00f3n de un componente de compra, este componente pasa a un estado de \u201ccuarentena\u201d<\/strong>.
    Se gestiona con el proveedor la incidencia de calidad del componente, an\u00e1lisis de causas, revisi\u00f3n de stock, reposiciones urgentes, etc.
    Durante las siguientes 3 entradas del componente afectado, \u00e9ste entra en almac\u00e9n de cuarentena y se realiza una revisi\u00f3n para asegurar la ausencia del modo de fallo causante de la incidencia de calidad y la eficacia de las acciones correctivas implementadas por el proveedor en su proceso para evitar la recurrencia de este modo de fallo. Si la revisi\u00f3n es OK el material pasa al almac\u00e9n 1, estando as\u00ed disponible para su consumo en producci\u00f3n.
    Tras 3 entradas de material OK, el componente deja de estar en cuarentena y vuelve al estado \u201cserie\u201d.<\/p>\n

     <\/p>\n

    Durante el proceso de montaje de una m\u00e1quina \u00bften\u00e9is alg\u00fan sistema que permita identificar posibles errores en la cadena en puntos cr\u00edticos?<\/strong><\/span><\/p>\n

    Tenemos el QSE (Quality System Efficiency) que supone:<\/p>\n

      \n
    • Identificaci\u00f3n junto con OT de las caracter\u00edsticas cr\u00edticas a controlar durante el montaje de las m\u00e1quinas. Pautas de control con las diferentes inspecciones a realizar.<\/li>\n
    • Formaci\u00f3n de los operarios y ayudas visuales en puesto de montaje para el aseguramiento de las caracter\u00edsticas cr\u00edticas.<\/li>\n
    • Autocontrol y control en cada puesto de montaje. Cada operario realiza un control en su puesto sobre las caracter\u00edsticas cr\u00edticas relacionadas con el montaje del puesto anterior y un autocontrol de las caracter\u00edsticas cr\u00edticas relacionadas con las operaciones de montaje de su puesto.<\/li>\n
    • Autocontrol y control se registran en el n\u00famero de serie de cada m\u00e1quina, con lo que una m\u00e1quina no puede avanzar de puesto si no tiene realizadas las pautas del QSE.<\/li>\n<\/ul>\n

       <\/p>\n

      Y las m\u00e1quinas\u2026\u00bfC\u00f3mo nos aseguramos de que TODAS las m\u00e1quinas que salen de f\u00e1brica funcionan correctamente?<\/strong><\/span><\/p>\n

      El 100% de nuestras m\u00e1quinas pasan por el proceso de prueba completo.<\/p>\n

        \n
      • Test de fugas.<\/li>\n
      • Carga de refrigerante. Verificaci\u00f3n y calibraci\u00f3n del sistema de carga de refrigerante. Precisi\u00f3n carga R290 +\/-1g y tolerancia carga en m\u00e1quina.<\/li>\n
      • Test el\u00e9ctrico.<\/li>\n
      • Test de fuga pisado Vulkan.<\/li>\n
      • Prueba de m\u00e1quina. Las m\u00e1quinas se prueban verificando una serie de par\u00e1metros de funcionamiento definidos para que sean representativos a la hora de asegurar que el funcionamiento de la m\u00e1quina es correcto (producci\u00f3n, aspecto hielo, tiempos de despegue, control de dispositivos de parada de m\u00e1quina, etc.)<\/li>\n
      • Trazabilidad de los test realizados y sus resultados mediante el n\u00famero de serie de la m\u00e1quina.<\/li>\n<\/ul>\n

         <\/p>\n

        Cuando un cliente nos traslada una incidencia de un componente, \u00bfc\u00f3mo actuamos?<\/strong><\/span><\/p>\n

        Las incidencias de cliente son una gran oportunidad para analizar qu\u00e9 es lo que est\u00e1 provocando un fallo de funcionamiento de m\u00e1quina.<\/p>\n

        En funci\u00f3n del tipo de problema que se da en la m\u00e1quina y de nuestra necesidad de an\u00e1lisis se puede actuar de diferentes maneras. Desde la recogida de datos de m\u00e1quina a trav\u00e9s de los t\u00e9cnicos que atienden las incidencias como la recogida de la m\u00e1quina para su an\u00e1lisis en f\u00e1brica.<\/p>\n

        Gracias al an\u00e1lisis de estas incidencias de cliente, se han llevado a cabo la implementaci\u00f3n de acciones correctivas que han servido para evitar la recurrencia de cada uno de los fallos analizados.
        Gesti\u00f3n de incidencias de componentes de proveedor en garant\u00eda.<\/p>\n

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